Sabo SpA
Come gestire la produzione da remoto grazie alla digitalizzazione | Case Study
Scenario
Sabo è leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di prodotti chimici e ingredienti speciali utilizzati in un’ampia gamma di mercati, inclusi additivi per materie plastiche, ingredienti cosmetici e prodotti chimici speciali per applicazioni industriali.
La Direzione si è resa conto dell’importanza di farsi trovare preparati alle turbolenze esterne di un mondo incerto e incontrollabile, caratterizzato da una complessità crescente e da sfide globali che scuotono i contesti di riferimento.
Per questo ha deciso di attuare una trasformazione Lean&Digital grazie al supporto di Bonfiglioli Consulting ed alla sua startup innovativa Digibelt, capace di fornire una piattaforma di applicazioni pensate per l’industria manifatturiera.
Ambiti di intervento
Nell’ottica di digitalizzare un processo già ottimizzato, il progetto si è focalizzato prima sulla parte di Lean Transformation e poi sulla parte di Digitalizzazione.
In particolare sono stati attivati 4 progetti:
Progetto 8Plus: con l’obiettivo di aumentare la produttività dell’8% attraverso attività di:
- Programmi di formazione Lean Six Sigma e Change Management
- Mappatura processi ed individuazione dei bottleneck
- Implementazione di cruscotti
- Attivazione Flash Meeting per l’analisi delle cause e l’attivazione rapida di contromisure
Progetto Manutenzione Autonoma: con l’obiettivo di aumentare la disponibilità tecnica degli impianti riducendo le ore di fermo macchina non programmate (dovute, per esempio, ad attività di pulizia straordinarie). Le attività di progetto sono state:
- Scelta di un’area pilota e successivo ripristino condizioni iniziali
- Stesura standard di pulizia, ispezione e regolazione
- Programma di formazione agli operatori sulle tecniche di Manutenzione Autonoma
- Implementazione di approcci di Visual Management
Progetto Planning: con l’obiettivo di aumentare il livello di servizio al cliente e la saturazione degli impianti attraverso le seguenti attività:
- Definizione di matrici tecnologiche, percorsi critici, cicli di produzione e parametri di ottimizzazione delle sequenze produttive
- Implementazione di nuove logiche in termini di tools a supporto, mansioni e flusso di schedulazione, assegnazione criteri politiche di gestione scorte e definizione. regole progettazione e revisione livelli (ROP, SS, …)
- Progetto MES&Scheduling: con l’obiettivo di passare da sistemi decentralizzati ad un’unica piattaforma che consenta di:
- Favorire la collaborazione tra la Pianificazione e le Vendite in logica S&OP
- Pianificare gli impianti a capacità finita, utilizzando un orizzonte congelato di 2 settimane
- Aumentare la consapevolezza degli operatori nella conduzione dell’impianto grazie ad analisi in tempo reale delle cause radici delle principali perdite
- Eliminare i documenti cartacei
Inoltre è stata progettata e sviluppata una piattaforma che interconnette l’ERP con lo schedulatore ed il parco macchine in logica IoT (Internet of Things) attraverso il software Collect&Analize. È stata poi creata un’interfaccia MES nella Control Room per visionare le informazioni in tempo reale ed è stato creato un panello interattivo per il Flash Meeting con grafici di OEE, perdite e produttività in dashboard interattive.
Risultati
- Maggior saturazione degli impianti ed aumento dell’ On Time Delivery fino ad un valore compreso tra il 95%-98% grazie ad una schedulazione ottimizzata tramite logiche di Artificial Intelligence
- Aumento dell’orizzonte di schedulazione della produzione congelato da 1-2 giorni lavorativi a 2 settimane
- Collaborazione strategica tra l’Ufficio Pianificazione e le Vendite in logica S&OP tramite workflow di processo strutturati
- Tracciabilità lotti di produzione e aumento efficienza globale impianto grazie ad analisi in tempo reale dei dati di produzione
- Aumento O.E.E del 10% grazie ai programmi di formazione agli operatori
- Gestione paperless della produzione
Obiettivi raggiunti
SATURAZIONE IMPIANTI
O.E.E.
BUONI AL PRIMO COLPO
